Особенности производства
Современное и эффективное производство наша гордость
Производство современных подоконников Baudeck осуществляется на четырех крупнейших современных предприятиях. Производственные мощности предприятий, на которых производятся подоконники Baudeck оснащены экструдерами немецкой компании «Krauss Maffei» и австрийскими экструзионными линиями последнего поколения GREINER и GRUBER & Co Group. Суммарные мощности четырех предприятий составляют более 50 экструзионных линий.
Комплекс смесеприготовления оснащен самым современным оборудованием компаний Henshel (Германия) и Plasmec (Италия). Комплекс работает в автоматическом режиме, оснащен системой контроля и обеспечения качества. Отличительной особенностью комплекса является оснащенность системами, исключающими влияние человеческого фактора на конечный продукт.
Эффективная система контроля качества на каждом этапе производства и наличие собственной лаборатории позволяет выпускать продукцию стабильно высокого качества.
Важнейшую роль играет высокий уровень подготовки специалистов, которые обеспечивают стабильную работу современного высокотехнологичного оборудования. Большинство специалистов, работающих на предприятии, прошли стажировку в Германии и Австрии. Высочайший уровень подготовки наших специалистов неоднократно отмечался ведущими западными специалистами в области переработки пластика при посещении предприятия.
Лаборатория – не на словах, а на деле
Лаборатория - одно из самых важных подразделений всех предприятий. Наличие современной, аттестованной лаборатории является обязательным критерием для каждого предприятия, где производится продукция Baudeck.
Именно здесь происходит проверка основных параметров сырья и готовой продукции. Контроль качества осуществляется по двум основным направлениям: Первое - это мониторинг производственных экструзионных процессов. Второе - это контроль непосредственно на предприятии. В свою очередь его можно разделить на два этапа - это проверка сырья и контроль готовой продукции.
Контроль сырья - это проверка ПВХ, модификаторов, наполнителей, и других сыпучих компонентов на соответствие стандартным характеристикам (сыпучесть, влажность, фракционность, цвет и т.д.). Только после комплексного контроля входных параметров порошка он помещается в силосное хранилище предприятия.
Эффективная система контроля качества компании на каждом этапе производства и наличие собственной аттестованной лаборатории на каждом предприятии позволяет выпускать продукцию стабильно высокого качества. В свою очередь, каждая партия оконного профиля проходит испытания на контрольно-измерительном комплексе ASCONA, производство Германия, по следующим параметрам: геометрические размеры, параллельность, плоскостность, перпендикулярность, соответствие эталону. Измерения производятся путем сканирования подготовленного образца профиля. Через 30-50 секунд после помещения образца профиля на сканер, на дисплее контрольно-измерительного комплекса отражается вся информация по геометрическим размерам, отклонения по параллельности, плоскостности и перпендикулярности. Для вывода информации в бумажной форме, оборудование снабжено принтером. Необходимо отметить, что комплекс ASCONA – уникален, ему нет аналогов, а точность проводимых исследований не может ставиться под сомнение.
В лаборатории контрольные образцы проверяют на линейную деформацию при высоких температурах. После охлаждения - испытывают на ударную прочность. Очень важной и одновременно очень сложной процедурой является проверка соответствия оптических параметров.
Оборудование каждой лаборатории оснащено самыми современными приборами, которые обслуживаются высококвалифицированными специалистами. Все испытательные приборы прошли сертификацию в российских органах стандартизации сертификации.
